Разборка механизмов тормозов ЗИЛ-130
Для разборки компрессор ( рис. 161) устанавливают на стенд, где расшплинтовывают и отвертывают гайку 47 и спрессовывают шкив 43 с шейки коленчатого вала.
Затем снимают впускной патрубок 62 подвода воздуха и регулятор давления с прокладками, предварительно отвернув их болты крепления к блоку цилиндров.
Предварительно отвернув гайки 31, снимают головку 30 цилиндров с прокладкой 29, из которой вывертывают две пробки / нагнетательных клапанов, вынимают пружины 3 клапана 4, вывертывают седла 5 нагнетательных клапанов и снимают пружины 9 впускных клапанов 51.
После установки компрессора на стенде картером вверх отвертывают болты крепления крышек шатунов и вынимают поршни в сборе с шатунами из блока цилиндров. Для предотвращения разу комплектации после снятия вкладышей 26 шатунных подшипников крышки шатунов
1 — пробка нагнетательного клапана; 2, 13, 20 и 29— прокладки; 3— пружина нагнетательного клапана; 4—нагнетательный клапан; 5—седло нагнетательного клапана; 6 — прокладка седла нагнетательного клапана; 7—головка компрессора; 8 — направляющий стержень пружины впускного клапана; 9—пружина впускного клапана; 10, 25, 46, 63 и 66—болты;
И, 44, 45, 49, 61 и 70 — шайбы; 12 — задняя крышка картера компрессора; 14—упорная гайка; 15—замочная шайба упорной гайки; 16 — стопорноеГкольцо заднего подшипника; 17 — задний шариковый подшипник коленчатого вала; /8—картер компрессора; 19—шпилька крепления блока цилиндров компрессора; 21 — блок цилиндров; 22 — шатун; 23 и 48 — шплинты; 24 — гайка; 26 — вкладыши шатунных подшипников; 27 — маслосъемное кольцо; 28 — компрессионные кольца; 30 — головка цилиндров с нагнетательным клапаном в сборе; 31, 36, 47 и 71 — гайки; 32 — порш-иевой палец; 33—поршии; 84—втулка верхней головки шатуна; 35—шпилька крепления головки компрессора; 37 — коленчатый вал; 38—передний шариковый подшнпник$коленча-того вала; 39—шпонка крепления шкива; 40 — передняя крышка картера компрессора; 41 — сальник передней крышки; 42 — ступица шкива; 43—шкив; 50 — направляющая впускного клапана; 51— впускной клапан; 52—пружина коромысла впускных клапанов; 53—коромысло впускного клапана; 54 — шток впускного клапана; 55 — гнездо штока; 56 — плунжер; 57—ушютнителъиое «кольцо плунжера; 58 — седло впускного клапана; 59—втулка плунжера; 60—прокладка впускного патрубка; 62—впускной патрубок подвода воздуха к компрессору; 64 — пружина уплотнителя: 65—уплотнитель задней крышки компрессора; 67—прокладка нижней крышки; 66 к 69 — шпильки; 72 — нижняя крыщка картера компрес-
соединяют с шатунами. Поршень 33 отсоединяют от шатуна, предварительно выпрессовав палец 32. С поршней снимают компрессионные 28 и маслосъемное 27 кольца, а из верхней головки шатуна выпрессовывают втулку.
Из отверстий блока цилиндров вынимают пружину 52, коромысло 53 впускных клапанов, штоки 54 с гнездами 55 и плунжеры 56 с уплотни-тельными кольцами 57.
Для снятия задней крышки 12 картера компрессора отвертывают болты 10 ее крепления и вынимают уплотнитель 65 с пружиной 64. Затем отгибают усик замочной шайбы 15, отвертывают упорную гайку 14, которую снимают с шайбой.
Для снятия передней крышки 40 отвертывают болты крепления, а затем выпрессовывают из ее отверстия сальник 41.
Рис. 162. Регулятор давления: 1—пробка регулятора давления; 2. 19 и 22 —уплотнительные кольца; 3 — регулировочная гайка; 4, 13, 21 и 29—шайбы; 5 — пружина диафрагмы; 6 и 11 — прокладки; 7 — нижний корпус; 8 и 15 шплинты; 9 — шток диафрагмы; 10—уплотнительное кольцо штока; 12—диафрагма регулятора давления; 14—гайка штока; 16—толкатель клапана; 17— пружина толкателя клапана; 18—верхний корпус регулятора давления; 20 — втулка; 23—седло клапаиа; 24—клапан регулятора давления; 25 — пружина клапана; 26—пружина седла клапана; 27 — винт’крепления нижнего корпуса; 28—-болт крепления регулятора; 30—штуцер; 31 — пробка; 32 — воздушный фильтр; 33 — кольцо фильтра; 34—кольцо пробки фильтра; 35—пробка фильтра
Картер компрессора устанавливают на стол пресса передним концом вниз, а затем последовательно выпрессовывают коленчатый вал 37 из картера с подшипником 17, а с коренной шейки коленчатого вала спрессовывают подшипник 38.
Для разборки регулятора давления отвертывают пробку 1 ( рис. 162) верхнего корпуса 18 и вынимают пружины 26 и 25 седла клапана и клапана, клапан 24 регулятора давления, уплотнительное кольцо 22 с седлом 23 и регулировочной прокладкой.
Затем отвертывают и снимают втулку 20 с уплотнительным кольцом, верхний корпус 18 регулятора с пружиной 17 и толкатель, пред-
варительно отвернув винты 27 его крепления.
Предварительно отвернув пробку 35, вынимают из отверстия нижнего корпуса 7 воздушный фильтр 32 и снимают кольца 33 и 34.
Расшплинтовав и отвернув гайку 3, снимают шайбу 4, пружину 5 и шток 9 в сборе с диафрагмой 12 и уплотнительными кольцами 10.
Разборка тормозного крана на узлы
Отвернув болты крепления, снимают крышку 24 ( рис. 163) корпуса рычагов и прокладку 23 корпуса. Затем, удалив шплинт и вынув палец, снимают с большого рычага 25 тягу 28 в сборе с крышкой 24 корпуса. После этого с тяги 28 снимают крышку корпуса, а с крышки — защитный чехол 29.
Затем, отвернув стяжной болт 32, снимают рычаг 30 ручного привода, отвертывают болты 27 крышки 26 валика рычага и легкими ударами молотка с медным бойком по торцу валика 31 рычага ручного привода подают его вперед, выпрессовывают крышку 26 и вынимают валик 31 из корпуса 36 рычагов. Ослабляя контргайки 22, вывертывают регулировочные болты 21 штока 20 и большого рычага 25. Аналогично вывертывают упорный болт 33 рычага ручного привода.
Отвернув болты, снимают с корпуса 14 тормозного крана корпус 36 рычагов и прокладку 38 корпуса рычагов. Вынимают шплинты 39, выпрессовывают ось 40 и вынимают из корпуса 36 малый рычаг 37. После этого выпрессовывают ось и снимают со штока 20 большой рычаг 25.
Затем, отвернув болты крепления, снимают: верхнюю 11 и нижнюю 9 крышки в сборе, возвратные пружины 56 диафрагмы, диафрагму 53 в сборе с направляющими 50 диафрагмы и выпускными седлами 51 клапанов. Из гнезда корпуса 14 вынимают малую уравновешивающую пружину 47 в сборе со стаканом 44.
Отвернув винты 41, снимают с корпуса 14 крышку 42 выпускного отверстия и уплотнитель 43.
После этого, сжав большую уравновешивающую пружину 17, со штока 20 снимают: стопорные полукольца 15, упорную шайбу 16 и пружину 17. Предварительно вынув шток 20 из направляющей 18, отвертывают стопорную гайку 19 и вывертывают направляющую штока 18 из корпуса тормозного крана.
Разборка узлов тормозного крана
Разборка верхней крышки. Отвернув пробку 10, из гнезда крышки вынимают уплотнительную прокладку 57, впускное седло 63 клапана, клапан в сборе и прокладки 57. Вынув чеки 55, снимают со стержня 64 клапана малую и большую шайбы 59 и 61, пружину 62 и конус 60 клапана.
Разборка нижней крышки. Отвернув контактную колодку 3 включателя стоп-сигнала, вынимают из гнезда крышки 9 прокладку 6 контактной колодки и диафрагму 7 включателя сигнала. Затем из корпуса контактной колодки 3 вынимают основание 5 контакта и пружину 4 основания. В дальнейшем разборку ведут аналогично технологическому процессу разборки верхней крышки.
Разборка стакана малой уравновешивающей пружины. Установив стакан 44 на подставку к столу гидравлического пресса, снимают уравновешивающую пружину 47 и из кольцевого паза стакана вынимают
1 — гайка клеммы включателя стоп-сигнала; 2, 13, 16— шайбы; 3 — контактная колодка включателя стоп-сигнала; 4— пружина основания контакта; 5 —основание контакта; 6— прокладка контактной колодки; 7 — диафрагма включателя стоп-сигнала; 8, 10 — пробки; 9 — нижняя крышка; 11 — верхняя крышка; 12 — болт; 14 — корпус тормозного крана; 15 — стопорное полукюльцо опорной шайбы штока; 17 — большая уравновешивающая пружина; 18 — направляющая штока; 19 — стопорная гайка; 20— шток; 21 — регулировочный болт; 22 и 34 — гайки; 23 — прокладка; 24 — крышка корпуса рычагов; 25 —большой рычаг; 26 — крышка валика рычага; 27 — болт крышки; 28 — тяга привода тормозного крана; 29 — защитный чехол: 30 — рычаг ручного привода; 31—валик рычага; 32 —стяжной болт рычага; 33 — упорный болт рычага; 35 — ось большого рычага; 36 — корпус рычагов; 37—малый рычаг; 38 — прокладка корпуса рычагов; 39— шплинт; 40 — ось малого рычага; 41 — винт; 42 — крышка выпускного отверстия; 43 — уплотнитель; 44 — стакан малой уравновешивающей пружины; 45 — пятка стакана; 46 — регулировочная прокладка; 47 — малая уравновешивающая пружина; 48 — опорная шайба; 4# —стопорное кольцо; 50 — направляющая диафрагмы; 51 — выпускное седло клапана; 52 — прокладка; 53 — диафрагма; 54 — гайка диафрагмы; 55 — шайба диафрагмы; 56 — возвратная пружина диафрагмы; 57 — уплотнительные регулировочные прокладки; 58 — чека клапана; 59 — малые шайбы клапана; 60 — конусы клапана: 61 — большие шайбы клапана; 62 — пружина клапана; 53 — впускные седла клапана; 64 — стержень
стопорное кольцо 49. Затем, сняё нагрузку пресса, разбирают ста* кан 44, вынимая последовательно опорную шайбу 48, малую уравновешивающую пружину 47 и регулировочную прокладку 46.
Разборка диафрагмы. Отвернув гайку 54 диафрагмы, снимают с седла 51 клапана шайбу 55, диафрагму 53 и из направляющей 50 диафрагмы вынимают выпускное седло 51 клапана и прокладку 52.
После разборки детали в специальной таре промывают в моечной машине при температуре моющего и ополоскивающего раствора 75—80о С и обдувают сжатым воздухом.
Рекомендуются следующие составы моющего и ополаскивающего растворов (в кг на 100 л воды):
Источник
Зил -130
Зил самосвал
Компрессор ЗИЛ-130
Компрессор автомобиля ЗИЛ-130
Причинами поломки компрессора бывает появление шума и стука, появление масла в конденсате сливаемом в воздушных баллонах. Это признаки изношенных поршневых колец.
Рекомендации по ремонту компрессора
Блок-картер. В процессе эксплуатации на картере компрессора могут появиться трещины и сколы. При наличии трещин на стенках Картера его следует заменить. Небольшие трещины на фланце крепления картера к двигателю, захватывающие не более одного отверстия под болт крепления, допускается заваривать или наплавлять.
Проверка размеров цилиндров блока компрессора должна производиться индикатором размером 50…75 мм. Замерять цилиндры следует в двух взаимно перпендикулярных направлениях: вдоль оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней, а также в двух поясах верхней и нижней частях цилиндра.
При ремонте цилиндры растачивают с последующим хонингованием под один из двух ремонтных размеров. Нецилиндричность отремонтированных цилиндров допускается в пределах не более 0,03 мм.
Герметичность блока цилиндров проверяется сжатым воздухом под давлением 1 МПа (10 кг/см) в водяной ванне. Появление пузырьков воздуха указывает на негерметичность.
Разъемные плоскости блока не должны иметь забоин. Неплоскостность допускается не более 0,04 мм. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить под лекальной линейкой, установленной на плоскости блока.
Выпрессовка коленчатого вала
Подбор поршней по цилиндрам производится с зазором между стенкой цилиндра и поршнем 0,03…0,09 мм. При этом поршень, вставленный в цилиндр вместе со щупом толщиной 0,03 мм, должен перемещаться при нажатии большим пальцем, а со щупом — 0,09 мм должен заклинивать.
Для отличия поршней ремонтных размеров на днище поршня выбита цифра +0,4 или +0‚8, по которой определяют ремонтный размер. На поршне номинального размера метка не ставится. Номинальный и ремонтный размеры поршней
Поршневые кольца
. Поршневые кольца подбирают по упругости и по зазору в замке. Упругость колец (при сжатии до зазора в замке 0,2…0‚4 мм) Для всех колец должна быть 20…40 Н (2,0…4‚0 кгс). Способ проверки поршневых колец на упругость для компрессора аналогичен проверке поршневых колец на упругость для двигателя.
Для определения зазора в стыке надо установить поршневое кольцо в цилиндр на расстоянии 10…15 мм от верхней кромки цилиндра и проверить зазор в стыке кольца щупом аналогично проверке для колец двигателя. Зазор в стыке кольца должен быть 0, 2.. .0, 4 мм
При подборе поршневых колец одновременно проверяется их прилегание к стенкам цилиндра. Зазор между стенками цилиндра и кольцом на Юге, располагающейся на 30° от концов стыка, не допускается. Допускается просвет до 0,03мм на суммарной дуге до 90°.
Поршневые кольца подбирают по канавкам поршня, в которых кольца должны свободно перемещаться без заклинивания. Зазор между канавкой и компрессионным кольцом по
высоте должен быть в пределах 0,035…0‚072 мм, а маслосъемным — 0,035…0‚08 мм.
Поршневые пальцы.
Для облегчения подбора пальцев отверстия поршня и поршневые пальцы рассортированы на четыре группы через 0,003 мм и маркируются краской разных цветов.
Нецилиндричность поршневого пальца допускается не более 0, 0015 мм.
Размеры поршневых пальцев
Коленчатый вал.
В случае износа шариковые подшипники следует спрессовать и заменить другими.
Шейки коленчатого вала проверяют на износ с помощью микрометра размером 25…50 мм.
При износе шатунных шеек вала более 0,05 мм надо перешлифовать шейки под ремонтный размер или заменить коленчатый вал. Номинальный и ремонтные размеры приведены в табл. 8—2.
При ремонте масляный канал коленчатого вала должен быть прочищен и продут сжатым воздухом.
При большом износе верхней головки шатуна надо развернуть отверстие до диаметра 14,000…14,019 и запрессовать ремонтную втулку.
Посадка втулки в отверстие шатуна производится с натягом 0,062…0‚1 15 мм. После запрессовки втулки в ней должно быть просверлено смазочное отверстие. Отверстие втулки под палец подгоняется разверткой по диаметру поршневого пальца так, чтобы в сопряжении пальца со втулкой был обеспечен зазор 0,004…0,010 мм. Подобранный поршневой палец от усилия пальца руки должен плотно входить в отверстие верхней головки шатуна.
По диаметру отверстия верхней головки шатуна; шатуны разбивают на пять групп (см. табл.8—5) через 0,003 мм и маркируют нанесением краски. Шатуны с поршневыми пальцами подбираются одной группы. Допускается устанавливать пальцы соседней группы. При ремонте в нижнюю головку шатуна компрессора устанавливают тонкостенные вкладыши, залитые антифрикционным сплавом АМ01-20. Маркировка уменьшенных ремонтных вкладышей на 0,3 мм или 0,6 мм нанесена на стальной поверхности вкладыша. Вкладыши номинальных размеров маркировки не имеют.
Допускается непараллельность осей верхней и нижней головок не более 0,1 мм на длинне 100 мм. В случае необходимости шатун надо править.
При замене шатунов надо проверить их по массе. Разница в массе шатунов для одного комплекта не должна быть более 5 г.
Головка блока цилиндров.
Головка блока цилиндров должна быть проверена на герметичность и коробление. Герметичность воздушной полости проверяется сжатым воздухом под давлением МПа (10 кгс/см).
Разъемная плоскость головки не должна иметь забоин и коробления. Неплоскостность допускается не более 0,05 мм. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить под лекальной линейкой, установленной на плоскости головки.
Задние крышки картера.
Биение торца крышки по месту сопряжения с уплотнителем допускается не более 0,06 мм.
Торец крышки должен плотно прилегать к конусной части уплотнителя задней крышки. При наличии трещин или износа трущихся поверхностей крышки и уплотнителя их следует заменить.
Шкив. При наличии трещин и сколов шкив следует заменить. Перед установкой на компрессор надо проверить балансировку шкива. Балансировать шкив статически. Допустимый дисбаланс шкива компрессора 0,5 Нам (50 г-см).
Сборка узлов компрессора
Сборка узлов компрессора должна производиться в условиях, исключающих попадание грязи и пыли на собираемые детали.
Перед сборкой детали компрессора должны быть тщательно промыты в обезжиривающем растворе и высушены.
Ввертывание штуцеров и пробок компрессора рекомендуется производить с клеем АК-20. Уплотнительные прокладки, кроме прокладки головки блока цилиндров рекомендуется смазывать резиновой смолой … другими герметиками.
Установка подшипников коленчатого вала.
Напрессовать подшипники на коренные шейки вала с помощью оправки модели И 806.04.002 и молотка. Посадка подшипников на шейки вала должна быть выполнена в пределах натяга 0,002…0‚030 мм.
Проверка радиальном зазора шатунных подшипников.
Закрепить коленчатый вал в тиски. Установить шатун на шейку вала и закрепить его болтами с гайками (момент затяжки 16…18 Н-м (1,6…|,8 кгс.м). При этом шатун должен свободно вращаться на шейке вала от руки с одинаковым усилием в любом положении. Зазор между шейкой вала и подшипником шатуна в этом случае должен находиться в пределах 0,026…0,076 мм`.
Сборка поршня с шатуном и кольцами.
При соединении поршня с шатуном надо поршневой палец смазать чистым маслом, применяемым для двигатели.
Посадка поршневого пальца в отверстие поршня производится в соответствии с разбивкой на группы.
После запрессовки в отверстия поршня поршневого пальца с помощью оправки модели И 2306.04.00! установить стопорные кольца.
Установить поршневые кольца на поршень компрессора. Установка колец на поршень компрессора производится так же как на поршень двигателя, с помощью специального приспособления. Верхние компрессионные кольца устанавливаются на поршень внутренней выточкой вверх, нижние (скребковые) — наружной выточкой вниз. Замки колец устанавливают в разные стороны по окружности под углом 1200.
Сборка головки цилиндров.
Закрепить головку в тиски. Ввернуть в гнезда головки седла 7 (рис.8-22) с помощью квадратного ключа, подложив под них прокладки 8. Установить на седла выпускные (нагнетательные) клапаны 5, а на клапаны — пружины 4. Надеть на пробки 3 прокладки 2 и ввернуть пробки в гнезда головки. Затем закрепить их баллонным ключом, вставив в отверстие ключа вороток.
Головка цилиндров компрессора
Ввернуть в головку угольник отвода жидкости, штуцер отвода сжатого воздуха и заглушку.
Сборка блока-картера.
Если втулки | (рис.8-1 1) плунжера выпрессовывались, их следует запрессовать в отверстие блока с натягом 0,045…0,115 мм. При этом необходимо выдерживать размер 35,0 мм от разъема блока до втулки. Запрессовать в отверстие блока седла 10 клапанов натягом 0,02!…0,О75 мм до упора в заплечики отверстий с помощью оправки модели И 806.04.003. Установить направляющие 7 впускных клапанов.
Вставить в отверстия втулок плунжеры 4, предварительно надев на них уплотнительные кольца 3. Вставить в плунжер один шток 6 в сборе с гнездом 5. Установить коромысло одним концом на выступ гнезда штока и, одновременно вставив второй шток, установить другой конец коромысла выступ второго штока. Вставить в отверстие блока направляющую пружины коромысла. Установить пружину коромысла при помощи отвертки.
Установить и закрепить штуцер в отверстие блока. Ввернуть шпильки в блок, если они вывертывались при разборке. Поставить блок-картер на плиту передней стороной вниз
Установить вертикально коленчатый вал 0 подшипниками, направляя передний подшипник через гнездо заднего подшипника. Нажимая одной рукой на рукоятку пресса и поддерживая второй рукой вал, запрессовать подшипники гнезда картера в сборе с валом. Для установки коленчатого
вала можно использовать также комплект приспособлений модели И 806.04.100.
Установка поршней.
Отвернуть гайки и снять крышки шатунов. Проверить установку колец на поршне и расположить замки колец под углом 120° по окружности. Для установки поршня в сборе с кольцами и шатуном в цилиндр надо вывести стяжной винт З (рис.8-12) приспособления из прорези упора 5, надеть хомут 1 на кольца поршня, снова завести стяжной винт в прорезь и, вращая его, сжать кольца так, чтобы они расположились в канавках заподлицо с поверхностью поршня.
После этого смазать цилиндр маслом и вставить юбку поршня в цилиндр и, слегка постукивая по днищу поршня деревянным или резиновым молотком, дослать поршень в цилиндр компрессора до конца, направив подшипник на шейку вала. Таким же путем установить другой поршень в цилиндр компрессора. Установить крышки шатунов с вкладышами, усыновить замочные шайбы и навернуть гайки на шатунные болты. Затянуть их моментом 16…18 Н-м 1,6…1‚8 кгсм.
Стопорение гайки осуществляется отгибкой среднего уса замочной шайбы на крышу шатуна и одного из крайних усов на совпадающую грань гайки. Направление отгибки третьего уса- безразлично.
Для установки поршней можно пользоваться также оправкой модели И 803.00.004.
Оправка для установки поршня
Устиновка головки цилиндров.
Установить впускные клапаны на седла блока, положить прокладку головки на разъемную плоскость цилиндров, вставить пружины впускных клапанов.
Установить головку блока, одновременно придерживая пружины впускных клапанов, навернуть гайки на шпильки блока и закрепить головку гайками с помощью углового торцового или накидного ключа. Момент затяжки 12.. .16 Н .м ( 12… .| ‚6 кгс. м).
Установить на блок с прокладкой патрубок подвода воздуха и закрепить его болтами.
Установка крышек компрессора.
Запрессовать резиновую манжету в гнездо передней крышки ‹: помощью оправки и молотка, заложить в нее консистентную смазку, установив крышку прокладкой на разъемную плоскость блока и закрепить ее ботами, подложив пружинную шайбы под головки болтов.
Перед установкой задней крышки надо поставить пружину уплотнителя в гнездо коленчатого вала, установив ее конец в отверстие вала. Вставить уплотнитель в гнездо, соединив его с пружиной. Установить крышку ‹: прокладкой и закрепить ее болтами, подложив пружинные шайбы под головки болтов. Ввернуть в крышку штуцер подвода масла в компрессор.
Установка шкива компрессора.
Установить шпонку в паз вала с помощью молотка, установить шкив на конус переднего конца коленчатого вала, направив прорезь шкива на шпонку. Навернуть гайку, запрессовывая шкив на конус до упора, затем зашплинтовать гайку.
Установка нижней крышки кронштейна.
Закрепить компрессор в тиски, чтобы при валочная плоскость картера была направлена вверх. Положить прокладку на плоскость картера, установить крышку на картер, завернуть четыре болта, подложив под головки пружинные шайбы, и закрепить
Закончив сборку компрессора, надо проверить его работу на специальном стенде (рис.8—13) или на двигателе.
Испытание компрессора
При испытании компрессора на стенде частота вращения вала компрессора должна быть 1800…2000 мин. К компрессору должно быть подведено масло И20А, ГОСТ 20799-75
под давлением 0,25…0‚30 МПа (2,5…3,О кгс/см2), температура масла 35…50 °С.
Компрессор рекомендуется обкатать на холостых оборотах в течение пяти минут. В процессе обкатки следует убедиться в отсутствии течи масла, перегрева подшипников и в отсутствии стука поршней, пальцев и выпускных клапанов.
При 800…2000 мин коленчатого вала компрессора и сообщении баллона 3 с окружающей средой через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм давление в емкости через 50 должно достигнуть величины не менее` 0,6 МПа (6 кгс/см2).
Испытание компрессора на масло пропускную способность, производится при 800…2000 мин и давлении масла 0,25…0‚30 Мпа (2,5…3,0 кгс/ом2). При этом количество масла, вытекающего через сливное отверстие крышки картера компрессора (при открытом калибровочном отверстии), должно быть не более 220 г в течение минуты.
Проверка работы разгрузочной системы производится подачей сжатого воздуха под давлением не более 0,5 МПа (5кгс/см2) в канал разгрузочной камеры, при этом плунжеры 4 (см. рис.8 -11)должны подняться и полностью открыть впускные клапаны 8.
При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны четко возвращаться в исходное положение. Эту операцию проделать не менее трех раз.
Проверить выпускные клапаны на герметичность, подсоединив головку компрессора к баллону 3 (рис.8-13) емкостью 1 л, как указано на схеме, при давлении 0,60…0‚65 МПа (6,0…6,5 кгс/см2). При этом падение давления в баллоне не должно быть более 0,04 Мпа (0,4 кгс/см2) в течение минуты.
Проверка на герметичность соединений производится мыльным раствором при противодавлении воздуха 0,65 МПа (6.5 кгс/см2).
Перёд установкой на компрессор регулятора давления его надо проверить, испытать и отрегулировать для работы в заданных пределах давления воздуха.
Установка компрессора на двигатель.
Установить шайбы, затем вручную компрессор на двигатель, направив прорези крышки-кронштейна на шпильки головки цилиндров. Навернуть от руки гайки крепления компрессора. Надеть на шкив ремень привода, отрегулировать натяжение ремня и затянуть гайки.
При установке компрессора необходимо обеспечить зазор не менее 5 мм между отводящим шлангом радиатора и воздушным патрубком компрессора. Указанный зазор достигается путем повертывания отводящего шланга радиатора Зазор необходим для предотвращения перетирания шланга патрубком компрессора.
Замена уплотнительных колец плунжеров разгрузочного устройства компрессора на автомобиле
Проверку состояния уплотнительных колец плунжеров разгрузочного Устройства и их замену можно производить без снятия головки компрессора. При этом надо соблюдать следующий порядок:
- Пустить двигатель и довести давление в пневматической системе до срабатывания регулятора давления.
- Снять резиновый шланг, соединяющий воздушный фильтр двигателя с компрессором. При нарушении герметичности разгрузочного устройства в патрубке подвода воздуха к компрессору прослушивается характерный шум пропускаемого воздуха, а по манометру пневмо системы отмечается некоторое падение давления.
- Снизить давление воздуха в пневматической системе до нижнего предела регулирования, при этом плунжеры должны быть опущены.
- Снять патрубок подвода воздуха, вынуть пружину и коромысло. Затем поднять гнездо штока и снять его вместе со штоком, после чего извлечь плунжер из гнезда крючком из проволоки, введя его в отверстие диаметром 2,5 мм в торце плунжера или подведя сжатый воздух в горизонтальный канал разгрузочного устройства блока цилиндров.
- Заменить изношенные уплотнительные резиновые кольца на плунжерах. Перед установкой плунжеры с уплотнительными кольцами следует смазать маслом, применяемым для двигателя.
Источник